人民铁道网讯 （赵妮娜 许鑫 王欣宇）中国重载铁路和高速铁路一样，研发和应用能力都居世界最前沿水平。以大秦铁路为代表的中国重载铁路运输，2014年成功进行3万吨重载试验，具备了年4.5亿吨常态化运输能力。

 

重载机车是铁路重载技术的核心内容之一，重载机车的制造工艺流程是什么？让我们一起来看看吧！

 

自动焊接装备在焊接重载机车大部件。

 

重载机车在定型前，首先研制出来的第一台机车是试验车，即样车。样车需要经过以10万公里为单位的运营考核，不断进行技术完善和验证。最后，样车通过审核，新机车定型，制造企业拿到制造许可，开始投入批量生产。

 

转向架构架制造精度要求高，专用检测设备的精度达到微米级。

 

在中国重载机车的主要制造企业中车大同电力机车有限公司，定制的各种钢材按图纸和工艺首先被切割成不同的形状，这个过程被称为“下料”。

 

重载机车的核心部件转向架在制造中。

 

“下料”后是焊接流程，重要的部件如车体、转向架和大量配件如驾驶台等被焊接成型。重载机车的核心部件转向架构架焊接要求很高，在使用专用检测设备检测时，精度要求达到微米级。

 

工作人员对制造流程进行实时检测管理。

 

与此同时，电器系统也在同步制造中。从一根电线开始，从直径几毫米到近10厘米的10多万根线缆，与数百种电器件连接组装，多种配电柜组装成型，电柜组在试验测试合格后等待上车组装。

 

不同的线缆经过裁切、配线准备上车组装。

 

这时，在总组装车间已经完成喷涂的车体被运输到组装台位，重载机车的总组装流程开始。几米长的配电柜、驾驶台等重载机车组件从车体上方按工艺顺序被吊装到机车里，一一定位组装。工人们将“大脑”控制系统与各个系统连接，钢铁骨架成为一个蕴含强大动能的机体。

 

重载机车各个大部件被组装上车。

 

最壮观的时刻——落车开始了，已经完成总体组装长达几十米的车体被吊起来，被精准安放在转向架上，重载机车组装结束。

 

淋雨试验模拟大雨天气，检测机车运营状态。

 

组装好的重载机车被调车机车拖送到调试车间。在这里重载机车被第一次启动，出厂前的最后一道工艺——调试开始。

 

调试工程师们将重载机车的性能调整到最佳。

 

这是细化到重载机车“每一个毛孔的身体检查”，也是覆盖到重载机车“每一个细胞的能量激活”， 在调试软件和技术人员的帮助下，重载机车这个力量型运动员状态会被提升到最佳。

 

在机车内部，调试工程师在做最后的检测。

 

重载机车的调试车间多数时候像一个自习室，机车们在不同的轨道上安静地接受检查和训练。淋雨试验是调试现场最有画面感的地方。头顶是大量喷头模拟自然大雨状态，机车以运营状态在淋雨中计时测试。淋雨试验测试的重点是在非正常天气下重载机车能否保持正常的运营状态。

重载机车整装待发。

 

在调试过程中，铁路局集团公司的接收人员也参与其中，制造方和使用方共同检测和维护机车。在所有的调试完成、指标达标后，重载机车的重载生涯正式开始。